Цель слесарных работ придание обрабатываемой детали заданных чертежом формы размеров и чистоты поверхности. К таким операциям относятся: подготовительные плоскостная и пространственная разметка рубка правка гибка резка металла; операции размерной обработки позволяющие получить заданные геометрические параметры и необходимую шероховатость обработанной поверхности опиливание сверление зенкерование и развертывание отверстий нарезание резьбы; пригоночные обеспечивающие высокую точность и малую шероховатость...
Поделитесь работой в социальных сетях
Если эта работа Вам не подошла внизу страницы есть список похожих работ. Так же Вы можете воспользоваться кнопкой поиск
ТЕМА 2
ВИДЫ СЛЕСАРНЫХ РАБОТ
Слесарные работы - обработка металлических заготовок и изделий, дополняющая станочную обработку или завершающая изготовление. Осуществляется слесарно-сборочным инструментом вручную с применением приспособлений и станочного оборудования.
Цель слесарных работ - придание обрабатываемой детали заданных чертежом формы, размеров и чистоты поверхности.
К таким операциям относятся:
подготовительные - плоскостная и пространственная разметка, рубка, правка, гибка, резка металла;
операции размерной обработки , позволяющие получить заданные геометрические параметры и необходимую шероховатость обработанной поверхности - опиливание, сверление, зенкерование и развертывание отверстий, нарезание резьбы;
пригоночные , обеспечивающие высокую точность и малую шероховатость поверхностей сопрягаемых деталей - шабрение, притирка, доводка.
1 Подготовительные операции
1.1 Плоскостная и пространственная разметка
Разметка - операция нанесения на обрабатываемую заготовку разметочных линий (рисок), которые определяют контуры будущей детали или места, подлежащие обработке. Точность разметки может достигать 0,05 мм. Перед разметкой необходимо изучить чертеж размечаемой детали, выяснить особенности и размеры детали, ее назначение.
Разметка должна отвечать следующим основным требованиям:
Точно соответствовать размерам, указанным на чертеже;
Разметочные линии (риски) должны быть хорошо видны и не стираться в процессе обработки заготовки.
Для установки подлежащих разметке деталей используют разметочные плиты, подкладки, домкраты и поворотные приспособления. Для разметки используют чертилки, кернеры, разметочные штангенциркули и рейсмасы.
В зависимости от формы размечаемых заготовок и деталей применяют плоскостную или пространственную (объемную) разметку.
Плоскостную разметку выполняют на поверхностях плоских деталей, а также на полосовом и листовом материале. При разметке на заготовку наносят контурные линии (риски) по заданным размерам или по шаблонам.
Пространственная разметка наиболее распространена в машиностроении и существенно отличается от плоскостной. Трудность пространственной разметки в том, что приходится не только размечать поверхности детали, расположенные в различных плоскостях и под различными углами друг к другу, но и увязывать разметку этих поверхностей между собой.
База - базирующая поверхность или базовая линия, от которой ведут отсчет всех размеров при разметке. Ее выбирают по следующим правилам:
При наличии у заготовки хотя бы одной обработанной поверхности ее выбирают в качестве базовой;
При отсутствии обработанных поверхностей у заготовки в качестве базовой принимают наружную поверхность.
Подготовка заготовок к разметке начинается с ее очистки щеткой от загрязнений, окалины, следов коррозии. Затем заготовку зачищают шлифовальной бумагой и обезжиривают уайт-спиритом.
Перед окрашиванием поверхности, подлежащей разметке, необходимо убедиться в отсутствии на детали раковин, трещин, заусенцев и других дефектов.
Для окраски поверхностей заготовки перед разметкой используют следующие составы:
Мел, разведенный в воде;
Обыкновенный сухой мел. Сухим мелом натирают размечаемые необработанные поверхности мелких неответственных заготовок, так как эта окраска непрочная;
Раствор медного купороса;
Спиртовой лак применяют только при точной разметке поверхностей небольших изделий.
Выбор окрашивающего состава для нанесении на базовую поверхность зависит от вида материала заготовки и способа ее получения:
Необработанные поверхности заготовок из черных и цветных металлов, полученных ковкой, штамповкой или прокаткой, окрашивают водным раствором мела;
Обработанные поверхности заготовок из черных металлов окрашивают раствором медного купороса, который при взаимодействии с материалом заготовки образует на ее поверхности тонкую пленку чистой меди и обеспечивает четкое выделение разметочных рисок;
Обработанные поверхности заготовок из цветных металлов окрашивают быстросохнущими лаками.
Способы разметки
Разметку по шаблону применяют при изготовлении больших партий одинаковых по форме и размерам деталей, иногда для разметки малых партий сложных заготовок.
Разметку по образцу используют при ремонтных работах, когда размеры снимают непосредственно с вышедшей из строя детали и переносят на размечаемый материал. При этом учитывают износ. Образец отличается от шаблона тем, что имеет разовое применение.
Разметку по месту производят, когда детали являются сопрягаемыми и одна из них соединяется с другой в определенном положении. В этом случае одна из деталей выполняет роль шаблона.
Разметку карандашом производят по линейке на заготовках из алюминия и дюралюминия. При разметке заготовок из этих материалов чертилки не используют, так как при нанесении рисок разрушается защитный слой и создаются условия для появления коррозии.
Брак при разметке , т.е. не соответствие размеров размеченной заготовки данным чертежа, возникает из-за невнимательности разметчика или неточности разметочного инструмента, грязной поверхности плиты или заготовки.
1.2 Рубка металла
Рубка металла это операция, при которой с поверхности заготовки удаляют лишние слои металла или заготовку разрубают на части. Рубка осуществляется с помощью режущего и ударного инструмента. Режущим инструментом при рубке служат зубило, крейцмейсель и канавочник. Ударный инструмент слесарный молоток.
Назначение рубки:
Удаление с заготовки больших неровностей, снятия твердой корки, окалины;
- вырубание шпоночных пазов и смазочных канавок;
Разделка кромок трещин в деталях под сварку;
Срубание головок заклепок при их удалении;
Вырубание отверстий в листовом материале.
Рубка пруткового, полосового или листового материала.
Рубка может быть чистовой и черновой. В первом случае зубилом за один проход снимают слой металла толщиной 0,5 мм, во втором до 2мм. Точность обработки, достигаемая при рубке, составляет 0,4 мм.
1.3 Правка и рихтовка
Правка и рихтовка - операции по выправке металла, заготовок и деталей, имеющих вмятины, волнистость, искривления и другие дефекты.
Правку можно выполнять ручным способом на стальной правильной плите или чугунной наковальне и машинным на правильных вальцах, прессах и спец.приспособлениях.
Ручную правку применяют при обработке небольших партий деталей. На предприятиях используют машинную правку.
1.4 Гибка
Гибка операция, в результате которой заготовка принимает требуемые форму и размеры за счет растяжения наружных слоев металла и сжатия внутренних. Гибку выполняют вручную молотками с мягкими бойками на гибочной плите или с помощью специальных приспособлений. Тонкий листовой металл гнут киянками, изделия из проволоки диаметром до 3 мм плоскогубцами или круглогубцами. Гибке подвергают только пластичный материал.
1.5 Резка
Резка (разрезание) - разделение сортового или листового металла на части с помощью ножовочного полотна, ножниц или другого режущего инструмента. Разрезание может осуществляться со снятием стружки или без снятия. При разрезании металла ручной ножовкой, на ножовочных и токарно-отрезных станках происходит снятие стружки. Разрезание материалов ручными рычажными и механическими ножницами, пресс-ножницами, кусачками и труборезами осуществляется без снятия стружки.
2 Размерная обработка
2.1 Опиливание металла
Опиливание операция по удалению с поверхности заготовки слоя материала при помощи режущего инструмента вручную или на опиловочных станках.
Основной рабочий инструмент при опиливании - напильники, надфили и рашпили.
С помощью напильников обрабатывают плоские и криволинейные поверхности, пазы, канавки, отверстия любой формы.
Точность обработки опиливанием до 0,05 мм.
2.2 Обработка отверстий
При обработке отверстий используются три вида операций: сверление, зенкерование, развертывание и их разновидности: рассверливание, зенкование, цекование.
Сверление операция по образованию сквозных и глухих отверстий в сплошном материале. Выполняется при помощи режущего инструмента - сверла, совершающего вращательное и поступательное движения относительно своей оси.
Назначение сверления:
Получение неответственных отверстий с низкими степенью точности и классом шероховатости обработанной поверхности (например, под крепежные болты, заклепки, шпильки и т.д.);
Получение отверстий под нарезание резьбы, развертывание и зенкерование.
Рассверливание увеличение размера отверстия в сплошном материале, полученного литьем, ковкой или штамповкой.
Если требуется высокое качество обработанной поверхности, то отверстие после сверления дополнительно зенкеруют и развертывают.
Зенкерование обработка цилиндрических и конических предварительно просверленных отверстий в деталях специальным режущим инструментом - зенкером. Цель зенкерования - увеличение диаметра, улучшение качества обработанной поверхности, повышение точности (уменьшение конусности, овальности). Зенкерование может быть окончательной операцией обработки отверстия или промежуточной перед развертыванием отверстия.
Зенкование это обработка специальным инструментом зенковкой цилиндрических или конических углублений и фасок просверленных отверстий под головки болтов, винтов и заклепок.
Цекование производят цековками для зачистки торцовых поверхностей. Цековками обрабатывают бобышки под шайбы, упорные кольца, гайки.
Развертывание это чистовая обработка отверстий, обеспечивающая наибольшую точность и чистоту поверхности. Развертывание отверстий производят специальным инструментом развертками на сверлильных и токарных станках или вручную
2.3 Обработка резьбовых поверхностей
Обработка резьбовых поверхностей это операция, осуществляемая снятием слоя материала (стружки) с обрабатываемой поверхности (нарезание резьбы) или без снятия стружки, т.е. пластическим деформированием (накатывание резьбы).
3 Пригоночные операции
3.1 Шабрение
Шабрение операция по соскабливанию с поверхностей заготовки очень тонких слоев металла режущим инструментом шабером. С помощью шабрения обеспечивают плотное прилегание сопрягаемых поверхностей и герметичность соединения. Шабрением обрабатывают прямолинейные и криволинейные поверхности вручную или на станках.
За один проход шабер снимает слой металла толщиной 0,005... 0,07 мм, при этом достигаются высокая точность и чистота поверхности.
В инструментальном производстве шабрение применяют как окончательную обработку незакаленных поверхностей.
Широкое применение шабрения объясняется тем, что шабреная поверхность очень износостойкая и дольше сохраняет смазывающие вещества
Распиливание обработка отверстий напильником с целью придания им нужной формы. Обработку круглых отверстий производят круглыми и полукруглыми напильниками; трехгранных отверстий трехгранными, ножовочными и ромбическими напильниками; квадратных квадратными напильниками.
Подготовка к распиливанию начинается с разметки и накернивания разметочных рисок, затем сверлят отверстия по разметочным рискам и вырубают проймы, образованные высверливанием. Перед разметкой поверхность заготовки желательно обработать наждачной бумагой.
Пригонка обработка заготовки по готовой детали для того, чтобы выполнить соединение двух сопряженных деталей. Пригонку применяют при ремонтных работах и сборке единичных изделий. При любых пригоночных работах острые ребра и заусенцы на деталях сглаживают личным напильником.
Припасовка точная взаимная пригонка опиливанием сопряженных деталей, соединяющихся без зазоров (световая щель не более 0,002 мм).
Припасовывают как замкнутые, так и полузамкнутые контуры. Одну из припасовываемых деталей (с отверстием, проемом) называют проймой, а деталь, входящую в пройму, вкладышем.
Припасовку выполняют напильниками с мелкой и очень мелкой насечкой № 2; 3; 4 и 5, а также абразивными порошками и пастами.
Притирка обработка заготовок деталей, работающих в паре, для обеспечения плотного контакта их рабочих поверхностей.
Доводка чистовая обработка заготовок с целью получения точных размеров и малой шероховатости поверхностей. Обработанные доводкой поверхности хорошо сопротивляются износу и коррозии.
Притирку и доводку осуществляют абразивными порошками или пастами, наносимыми на специальный инструмент притир или на обрабатываемые поверхности.
Точность притирки 0,001 ...0,002 мм. В машиностроении притирке подвергают гидравлические пары, пробки и корпуса кранов, клапаны и седла двигателей, рабочие поверхности измерительных инструментов и т.п.
Притирку выполняют специальным инструментом притиром, форма которого должна соответствовать форме притираемой поверхности. По форме притиры подразделяют на плоские, цилиндрические (стержни и кольца), резьбовые и специальные (шаровые и неправильной формы).
Полирование (полировка) это обработка (отделка) материалов до получения зеркального блеска поверхности без обеспечения точности и размеров. Полирование металлов выполняют на полировальных станках быстровращающимися мягкими кругами из фетра или сукна или быстровращающимися лентами, на поверхность которых нанесена полировальная паста или мелкие абразивные зерна. В ряде случаев применяют электролитическое полирование.
В процессе выполнения притирочных работ необходимо обрабатываемую поверхность очищать не рукой, а тряпкой; использовать защитные устройства для отсасывания абразивной пыли; осторожно обращаться с пастами, так как они содержат кислоты; надежно и устойчиво устанавливать притиры; соблюдать технику безопасности при работе механизированным инструментом, а также на станках.
PAGE \* MERGEFORMAT 4
Другие похожие работы, которые могут вас заинтересовать.вшм> |
|||
| 7008. | Меры пожарной безопасности при проведении пожароопасных работ и при хранении веществ и материалов, Виды огневых работ и их пожарная опасность | 27.1 KB | |
| Изучить деятельность пожарно-технических коммиссий на объектах ТЭК, добровольной пожарной дружины, противопожарный инструктаж и пожарно-технический минимум, «противопожарный режим», привлечение работников ООО «Газпром трансгаз Ухта» для тушения лесных пожаров в зоне обслуживания линейной части магистральных газопроводов. | |||
| 11368. | Основные виды геодезических работ в строительстве и эксплуатации здания | 4.05 MB | |
| Современное строительное производство представляет собой единый производственный процесс в который составными частями входят: Инженерные изыскания совокупность экономических технических и экологических исследований района предполагаемого строительства с целью получения сведений о природных условиях для проектирования строительства и эксплуатации инженерных сооружений в соответствии с их видом и назначением. Строительное проектирование комплекс работ по составлению проекта который... | |||
| 17523. | Разработать участок ЕО автомобилей Mercedes-Benz и технологический процесс заправочных работ в объеме работ ЕО на примере автосервиса | 98.53 KB | |
| Объективными причинами роста количества сервисных центров в России являются: крупные предприятия - владельцы техники сохраняя ремонтные мощности не могут все же обеспечить ремонт всех моделей машин и не желают хранить большие резервы запасных частей; некрупные предприятия стараясь снижать расходы по содержанию излишнего имущества избавляются от ремонтных цехов предпочитая обслуживать свои машины в специализированных фирмах; сотни тысяч новых малых предприятий приобретающих технику становятся клиентами сервисных центров; даже... | |||
| 610. | Виды производственного освещения. Виды естественного освещения. Понятие к.е.о. Расчет площади световых проемов и количества окон | 13 KB | |
| Виды производственного освещения. Виды естественного освещения. В зависимости от источника света производственное освещение может быть: естественнымсоздаваемым солнечными лучами и диффузным светом небосвода; искусственным его создают электрические лампы; смешаннымкоторое является совокупностью естественного и искусственного освещения. Местное освещение предназначено для освещения только рабочих поверхностей и не создает необходимой освещенности даже на прилегающих к ним площадях. | |||
| 10591. | МАШИНЫ ДЛЯ ЗЕМЛЯНЫХ РАБОТ | 2.79 MB | |
| Энергоёмкость механического разрушения грунта составляет от 005 до 05 кВтч м3 которым выполняют 85 всего объёма земляных работ в строительстве. Выбор способа зависит от прочности грунта его мерзлоты сезонного промерзания. Зеленину: Категория грунта Плотность кг м3 Число ударов плотномера Коэффициент разрыхления Удельное сопротивление кПа резанию копанию при работе прямыми и обратными лопатами драглайнами экскаваторами непрерывного копания поперечного копания траншейными роторными цепными I 1215 14 108117 1265 1880... | |||
| 4703. | АЦП для проведения лабораторных работ | 934.51 KB | |
| В данной дипломной работе была решена проблема создания аналого-цифрового устройства для проведения лабораторных работ с использованием микроконтроллера. Разработаны структурная и принципиальная схемы. Выбран и подробно описан используемый микроконтроллер. | |||
| 8029. | ТЕХНОЛОГИЯ УЧЕТНЫХ РАБОТ | 463 KB | |
| Технология автоматизации учета основных средств и нематериальных активов. Технология автоматизации учета товарно-материальных ценностей. Технология автоматизации учета кассовых и банковских операций. Автоматизация учета готовой продукции и ее реализации. | |||
| 1651. | Условия производства буровзрывных работ | 49.37 KB | |
| Выбор способа и средств взрывания зарядов Выбор способа взрывания. Выбор пиротехнических реле замедлителей Выбор схемы взрывания и расчет интервала времени замедления при КЗВ. Для заряжания обводненных скважин на открытых горных работах заряды будут находиться в скважине до взрывания... | |||
| 1639. | ГЕОМЕХАНИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ ГОРНЫХ РАБОТ | 13.98 MB | |
| Породы с прочностью 3050 МПа под влиянием очистных работ когда увеличивается напряжение в 23 раза по сравнению с напряжениями в нетронутом горными выработками массиве теряют свою прочность. Такого явления не наблюдалось на малой глубине то есть мы как бы работаем в условиях менее прочных пород. В связи с прогнозируемым ростом смещений пород в выработку в три раза на глубине 1000 м по сравнению с глубиной 500 м следует ожидать значительный рост объёма ремонтных работ. Что из перечисленного выше мы знаем что нового в курсе... | |||
| 20939. | Планирование дорожно-ремонтных работ | 63.52 KB | |
| Показатели ровности на каждом участке выбираются максимальные измеряются они с помощью ПКРС-2У. Частный коэффициент КрС1 определяют исходя из ширины проезжей части и краевых укрепленных полос которые вместе составляют ширину основной укрепленной поверхности В1 с учетом влияния в осенне-весенний периоды года укрепления обочин на фактически используемую для движения ширину этой поверхности В1ф. Рассчитаем для каждого из участков нашей дороги: 1 м 2 м 3 м 4 м 5 м Занесем результаты в таблицу и найдем соответствующие значения... | |||
РАБОЧАЯ ПРОГРАММа
ПМ. 01 Выполнение слесарных и слесарно-сборочных работ
по профессии
15.01.20 Слесарь по контрольно-измерительным приборам и автоматике
Рабочая программа ПМ.01 ТЕХНОЛОГИЯ СЛЕСАРНЫХ И СЛЕСАРНО-СБОРОЧНЫХ РАБОТ разработана в соответствии с Законом РФ «Об образовании» (от 01.01.2001), Приказом Министерства образования и науки Российской Федерации (Минобрнауки России) от 01.01.01 г. N 464 и на основе Федерального государственного образовательного стандарта (далее ФГОС) среднего (далее СПО) по профессии 15.01.20 Слесарь по контрольно-измерительным приборам и автоматике.
Организация-разработчик:
ГАПОУ МО «Полярнозоринский энергетический колледж».
Разработчик: преподаватель высшей квалификационной категории
1. паспорт ПРОГРАММЫ
МДК 01.01 ТЕХНОЛОГИЯ СЛЕСАРНЫХ и слесарно-сборочных работ
1.1. Область применения программы
Программа ПМ.01 является частью основной профессиональной образовательной программы в соответствии с ФГОС по профессии 15.01.20 Слесарь по контрольно-измерительным приборам и автоматике.
1.2 Цели и задачи МДК - требования к результатам освоения
В результате освоения МДК обучающийся должен
ОК 1. Понимать сущность и социальную значимость своей будущей профессии, проявлять к ней устойчивый интерес.
ОК 2. Организовывать собственную деятельность, исходя из цели и способов ее достижения, определенных руководителем.
ОК 3. Анализировать рабочую ситуацию, осуществлять текущий и итоговый контроль, оценку и коррекцию собственной деятельности, нести ответственность за результаты своей работы.
ОК 4. Осуществлять поиск информации, необходимой для эффективного выполнения профессиональных задач.
ОК 6. Работать в команде, эффективно общаться с коллегами, руководством, клиентами.
ОК 7. Исполнять воинскую обязанность, в том числе с применением полученных профессиональных знаний (для юношей).
5.2. Выпускник, освоивший ОПОП НПО, должен обладать профессиональными компетенциями, соответствующими основным видам профессиональной деятельности:
5.2.1. Выполнение слесарных и слесарно-сборочных работ.
ПК 1.1. Выполнять слесарную обработку деталей по 11-12 квалитетам (4-5 классам точности) с подгонкой и доводкой деталей.
ПК 1.2. Навивать пружины из проволоки в холодном и горячем состоянии.
ПК 1.3. Производить слесарно-сборочные работы.
ПК 1.4. Выполнять термообработку малоответственных деталей с последующей их доводкой.
В результате освоения МДК обучающийся должен иметь практический опыт выполнения слесарных и слесарно-сборочных работ;
В результате освоения МДК обучающийся должен уметь:
В результате освоения МДК обучающийся должен знать:
Виды слесарных операций;
Технологический процесс слесарной обработки;
Свойства обрабатываемых материалов,
Способы, средства и приёмы навивки пружин в холодном и горячем состоянии;
Способы и приёмы выполнения слесарно-сборочных работ;
Назначение, классификацию и конструкцию разъёмных и неразъёмных соединений деталей;
Самостоятельная работа обучающегося (всего)
Учебная практика
2.2. Тематический план и содержание МДК 01.01 «Технология слесарных и слесарно-сборочных работ»
Наименование разделов и тем | Объем часов | Уровень освоения |
|
Тема 1. Организация труда слесаря | Понятие о технологическом процессе. Основные требования научной организации труда к технологическим процессам обработки. Порядок разработки технологических процессов слесарной обработки. Изучение чертежа. Выбор заготовки и определение размеров. Выбор баз и методов обработки. Определение последовательности обработки. Замена ручной обработки обработкой на станках. Правила выбора режущего, измерительного и проверочного инструментов, приспособлений и режимов обработки. Методы определения операционных припусков на основные слесарные операции. Допуски на промежуточные размеры. Инструменты и приспособления, повышающие точность и производительность слесарной обработки. Значение сокращения вспомогательного времени на установку и снятие детали, инструмента и т. д. Значение применения стандартизованных и нормализованных деталей и инструмента для выполнения слесарных работ. Наиболее вероятные дефекты, методы и средства их обнаружения и устранения. Требования безопасного выполнения слесарных работ. Электробезопасность. Практическая работа. Изучение режущего, измерительного и проверочного инструментов, приспособлений. Определение допусков на промежуточные размеры. | ||
Тема 2. Разметка | Плоскостная разметка: назначение и применение. Приспособления и инструменты, применяемые при разметке: назначение, классификация, устройство, принципы выбора, правила пользования, уход и хранение. Материалы, применяемые при подготовке поверхности к разметке: разновидности, правила выбора и хранение Последовательность и приемы подготовки поверхности к разметке и экономного расхода материалов. Последовательность и приемы рациональной разметки от осевых линий и от кромки заготовки прямолинейных и криволинейных контуров, выполняемой по чертежу, шаблону и образцу. Порядок построения развертки простых тел. Приемы кернения. Способы и средства контроля выполнения разметки. Назначение, классификация и устройство ручного механизированного инструмента, правила пользования им. Организация рабочего места и правила безопасности труда. Практическая работа. Разметка от осевых линий и от кромки заготовки прямолинейных и криволинейных контуров, выполняемая по чертежу, шаблону и образцу. | ||
Тема 3. Рубка металла | Рубка металла: назначение и применение слесарной рубки. Назначение, классификация и устройство инструментов и приспособлений, применяемых при рубке. Выбор инструментов и приспособлений в зависимости от характера работы, правила пользования ими, уход и хранение. Последовательность и приемы при рубке в тисках, разрубании на плите, прорубании, вырубании заготовок различных очертаний, обрубании кромок под сварку, срубании слоя. Способы и средства контроля выполнения работ при рубке, возможные дефекты и меры их предупреждения. Назначение, классификация, устройство ручного механизированного инструмента и правила пользования им. Организация рабочего места и труда Практическая работа. Вырубание заготовок различных очертаний | ||
Тема 4. Правка и гибка металла | Правка металла: назначение и применение правки. Схема правки, назначение, классификация и устройство инструмента и приспособления, применяемых при правке. Принципы выбора инструментов и приспособлений, правила пользования ими, уход и хранение. Последовательность и приемы выполнения правки полосового металла, изогнутого в плоскости, круглого металла, металла, изогнутого по ребру и со спиральной кривизной, листового металла с небольшой и со значительной деформацией, правка (рихтовка) закаленных деталей. Гибка металла: назначение и применение гибки. Схема гибки. Способы предупреждения утяжки и усадки материала на периферии. Назначение, классификация и устройство оборудования, приспособлений и инструментов, применяемых при гибке, принципы их выбора, правила пользования, уход и хранение. Последовательность и приемы выполнения гибки металла в тисках, полосового и сортового металла на плите, в гибочных приспособлениях, на ручном прессе. Особенность гибки деталей из упругих материалов. Устройство и наладка 3-х и 4-х роликовых станков. Приемы гибки профилей разной кривизны на 3-х роликовом станке. Приемы гибки профилей, имеющих форму кругов и спиралей на 4-х роликовом станке. Использование механического инструмента и станков для гибки труб в холодном и горячем состоянии. Общие понятия о новых способах гибки труб, гибка с растяжением, гибка с нагревом токами высокой частоты. Способы и средства контроля выполнения гибки, возможные дефекты и меры их предупреждения. Организация рабочего места и требования к организации труда. Практическая работа. Правка полосового металла, изогнутого в плоскости, правка круглого металла, | ||
Тема 5. Резка металла | Резка металла: назначение, применение, сущность процесса резки. Назначение, классификация и устройство инструмента и приспособлений, применяемых при резке. Геометрия режущей части инструмента. Принципы выбора инструмента и приспособлений, правила пользования ими, уход и хранение. Последовательность и приемы резки различного металла и труб ножовкой. Причины поломки полотен и зубьев ножовки и меры их предупреждения. Приемы ручными ножницами. Правила резки труб труборезами. Правила и приемы резки механическими ножницами: рычажными, параллельными, роликовыми. Назначение и устройство механизированного инструмента и оборудования. Понятие о резке металла на специальных станках фрезами и абразивными кругами. Организация рабочего места и требования безопасности труда. Практическая работа. Резка металла ножовкой и ручными ножницами | ||
Тема 6. Опиливание металла | Опиливание металла: назначение и применение опиливания. Понятие о припуске на опиливание и его величине. Назначение и классификация инструментов и приспособлений, применяемых при опиливании. Геометрия инструмента, уход за ним и хранение. Принципы выбора инструмента и приспособлений. Виды опиливания. Последовательность и правила опиливания различных поверхностей деталей. Способы и средства контроля для проверки качества опиливания различных поверхностей. Чистовая отделка поверхностей. Дефекты при опиливании и зачистке деталей, виды и меры предупреждения. Механизированные машины, применяемые для опиливания, их классификация, устройство, правила подготовки к работе и пользования ими. Опиловочные станки, их устройство, последовательность подготовки к работе и управление ими. Инструмент, используемый для опиливания и зачистки. Организация рабочего места и требования безопасности труда. Практическая работа. Опиливание различных поверхностей деталей. | ||
Тема 7. Сверление, зенкование, зенкерование и развертывание | Назначение и применение сверления и рассверливания. Назначение и классификация сверл, их геометрия и конструктивные элементы, материалы из которых они изготавливаются. Назначение и классификация сверлильных станков и приспособлений к ним. Способы установки и закрепления сверл. Критерии выбора сверл и способов крепления изделия. Выбор рациональных режимов резания. Правила подготовки, настройки и управления станком. Виды и правила заточки сверл. Способы сверления ручной дрелью. Назначение, классификация, устройство механизированных сверлильных машинок, правила пользования ими. Назначение и применение зенкования и зенкерования отверстий. Назначение и классификация используемых инструментов и критерии их выбора. Припуски на зенкование и зенкерование. Назначение и применение развертывания. Припуски на развертывание. Режимы резания. Составление технологического процесса обработки отверстий. Специальные и универсальные контрольно-измерительные инструменты. Дефекты обработки отверстий, меры их предупреждения. Пути повышения производительности труда при работе на сверлильном станке. Организация рабочего места и правила безопасности труда. Практическая работа. Сверление отверстий. | ||
Тема 8. Нарезание резьбы | Назначение и применение операции нарезания резьбы. Типы резьб, их обеспечение, таблицы на резьбу. Основные элементы и профили резьб. Назначение и классификация инструментов для нарезания внутренней резьбы, его конструктивные элементы, геометрия режущей части. Способы подбора сверла для отверстия с резьбой. Способы, последовательность и правила нарезания внутренней резьбы. Назначение, классификация и устройство механизированных инструментов и приспособлений для нарезания резьбы и правила пользования ими. Правила и приемы нарезания резьбы на сверлильных станках. Назначение и классификация инструментов для нарезания наружной резьбы, его конструктивные элементы. Критерии выбора инструментов. Последовательность и приемы нарезания наружной резьбы. Способы получения наружных резьб накатыванием и применяемые при этом инструменты и приспособления. Способы и средства контроля качества резьбы. Дефекты при нарезании резьб, их причины и меры предупреждения. Организация рабочего места и правила безопасности труда Практическая работа. Нарезание наружной и внутренней резьбы. | ||
Тема 9. Распиливание и припасовка | Распиливание и припасовка: назначение и применение распиливания и припасовки. Назначение, классификация и устройство инструментов и приспособлений, применяемых при распиливании и припасовке. Последовательность выполнения распиливания и припасовки. Правила высверливания, обсверливания и вырубания проемов и отверстий. Правила распиливания прямолинейных и криволинейных отверстий. Назначение, классификация и устройство механизированных инструментов, применяемых при распиливании. Последовательность и правила припасовки открытых и закрытых контуров различных очертаний. Способы и средства контроля. Дефекты, их причины и меры предупреждения. Организация рабочего места и правила безопасности труда. Практическая работа. Распиливание прямолинейных и криволинейных отверстий. Припасовка контуров. | ||
Тема 10 Пространственная разметка | Назначение и применение пространственной разметки. Назначение, классификация и устройство инструментов и приспособлений, применяемых при пространственной разметке. Последовательность разметки. Правила подготовки заготовок к разметке. Принципы выбора установочных и разметочных баз. Пересчет размеров в зависимости от принятой разметочной базы. Последовательность и правила выполнения пространственной разметки без перекантовки, с перекантовкой и с применением приспособлений. Правила выполнения точной разметки. Общие сведения о применении координатно-разметочных машин, шаблонов и кондукторов при разметке партий деталей. Способы и средства контроля разметки. Значение поэтапного и комплексного контроля разметки. Возможные дефекты, способы их предупреждения и устранения. Организация рабочего места и правила безопасности труда. Практическая работа. Выбор установочных и разметочных баз, выполнение пространственной разметки. | ||
Тема 11. Шабрение | Шабрение: назначение и применение, основные виды. Назначение, классификация и конструктивные элементы и материал рабочей части шаберов. Величина углов в зависимости от твердости обрабатываемого материала. Последовательность и правила подготовки поверхности для шабрения, применяемые при этом инструменты и красящие составы, их компоненты. Последовательность, методы и правила шабрения. Применяемые приспособления. Правила шабрения плоских и криволинейных поверхностей. Точность шабрения, способы и средства контроля качества его выполнения. Методы проверки точности расположения сопряженных поверхностей. Назначение, классификация и устройство механизированных шаберов, правила пользования ими, способы охлаждения инструментов. Общие сведения о замене шабрения другими видами обработки. Виды и причины дефектов при шабрении, способы их предупреждения и исправления. Организация рабочего места и правила безопасности труда. Практическая работа. Шабрение плоских и криволинейных поверхностей | ||
Тема 12. Притирка и доводка | Притирка: назначение и применение. Материалы, применяемые для притирки, принципы их выбора. Назначение и классификация инструментов и приспособлений для притирки, принципы их выбора. Тепловые явления при притирке, их влияние на точность обработки и способы нейтрализации вредных последствий. Виды притирки (посредством притирки, притирка деталей друг к другу). Последовательность и правила притирки. Особенности притирки конических поверхностей. Общие сведения о притирке на станках. Способы и средства контроля притирки. Дефекты выполнения притирки, их причины, меры предупреждения и устранение. Доводка деталей. Ее назначение, сущность, точность. Подготовка деталей к доводке. Порядок и последовательность доводки, контроль ее качества. Дефекты, их причины, меры предупреждения и устранения. Организация рабочего места и правила безопасности труда. Практическая работа. Притирка поверхностей | ||
Тема 13. Склеивание | Сущность и назначение неразъемного соединения - склеивания. Организация рабочего места; правила безопасности труда. Изучение клеевых соединений, видов и марки клеев. Порядок подготовки поверхностей к склеиванию. Последовательность и правила подготовки к склеиванию и зачистки после склеивания. Способы контроля соединений, полученных склеиванием. Дефекты при склеивании деталей и меры предупреждения. Преимущества и недостатки клеевых соединений, в сравнении с паяными и клепаными. Практическая работа. Пайка мягкими и твердыми припоями. | ||
Тема 14. Клепка | Назначение и сущность клепки. Прочные и прочно-плотные швы. Стандартные элементы заклепочных соединений: заклепки, формы головок, допускаемые отклонения диаметра стержня, диаметры отверстий под заклепки для точной и грубой сборки. Выбор материала заклепок. Форма заклепок в зависимости от материала соединяемых деталей и характера соединения. Схема размещения заклепок в прочных и прочно-плотных швах. Методы определения длины заклепки в зависимости от толщины соединяемых деталей и типа соединения. Правила формования замыкающей головки ударами и давлением в холодном и нагретом состояниях. Преимущества и недостатки различных способов формования головки. Соединение на трубчатых заклепках. Развальцовка замыкающих головок. Практическая работа. Определение длины заклепки. Выполнение заклепочных соединений. | ||
Тема 15. Резьбовые, шпоночные и шлицевые соединения | Виды неподвижных разъемных соединений, их характеристика. Резьбовые соединения, их виды и применение. Значение предварительной затяжки соединений. Факторы, влияющие на прочность резьбового соединения, испытывающего переменные нагрузки. Самоформирующиеся (самонарезающиеся) и самоконтрящиеся резьбовые соединения. Особенности их конструкции и применения. Требования к постановке деталей резьбовых соединений на болтах и винтах, их затяжке. Инструменты для сборки соединений: гаечные ключи, гайковерты и винтоверты. Инструмент для затяжки резьбовых соединений. Механизированные установки для сборки резьбовых соединений. Способы стопорения резьбовых соединений. Сведения о стопорении резьбовых элементов, работающих в условиях вибрационных и ударных нагрузок. Требования к постановке шпилек. Способы создания натяга для обеспечения неподвижности шпильки, их применение. Способы повышения прочности соединения. Порядок затяжки шпилек в соединении. Постановка шпилек на клей. Механизированный инструмент для завинчивания шпилек. Постановка шпилек при механизированной сборке. Основные погрешности при сборке соединений на шпильках. Способы их устранения. Контроль качества сборки резьбовых соединений. Шпоночные и шлицевые соединения. Их типы, виды и применение. Процесс сборки. Инструмент для сборки и контроля качества сборки шпоночных и шлицевых соединений. Практическая работа. Сборка соединений. | ||
Тема 16. Зубчатые и фрикционные передачи. Монтаж валов и осей | Сведения о видах зацепления и конструкций зубчатых передач. Применение передач. Элементы зубчатого зацепления. Технические требования к зубчатым колесам и передаче. Способы проверки зацепления по радиальному зазору, на биение по индикатору, а также по пятну контакта. Особенности контроля крупногабаритных колес на биение. Особенности сборки сборочных единиц с вал-шестерней и зубчатого колеса, соединенного со ступицей или с вала при помощи плотно посаженных соединительных болтов. Последовательность установки оградительных устройств. Способы контроля качества оборки. Назначение, виды, конструктивное исполнение и применение фрикционных передач. Фрикционные муфты, их разновидности. Механизмы включения фрикционных муфт, их регулирование. Тормозные устройства. Технические требования к передаче. Технология сборки фрикционных передач. Обивка ленты и установка фрикционных накладок на диски. Способы регулирования зазоров и включающих устройств. Защита от пыли. Инструмент и приспособления, применяемые при сборке. Основные дефекты сборки, меры их предупреждения и способы устранения. Понятие о валах и осях, их назначении и принципиальном отличии друг от друга. Виды валов и осей, их основные части. Составной вал. Способы соединения отдельных частей составного вала. Определение соосности валов и осей; применяемые устройства и оборудование. Выверка соосности линейкой, призматической опорой, индикаторным приспособлением. Практическая работа. Сборка зубчатых передач. | ||
Тема 17. Трубопроводные системы | Назначение и применение трубопроводов. Получение необходимой герметичности соединений. Методы раскроя заготовок для трубопроводной системы с элементами, поглощающими тепловые деформации, уменьшающими влияние вибраций. Особенности топливно-маслопроводных систем и систем высокого давления. Трубы, их назначение, способы изготовления. Сортамент труб. Стандартные размеры труб. Соединительные части трубопроводов и арматуры. Виды соединений труб и арматуры. Последовательность сборки. Арматура для соединений трубопроводов необходимого диаметра. Виды уплотнений. Особенности сборки трубопроводных систем для газа, жидкостей и агрессивной среды. Способы контроля качества сборки. Механизация сборки трубопроводных систем. Применение трубопроводных систем в (КИП). Способы контроля качества трубопроводных систем после сборки на рабочее давление. Способы очистки и промывки трубопроводов, соединений и уплотнений после сборки. Правила монтажа трубопроводов, работающих под давлением воздуха. Способы проверки на точность. Дефекты, способы их предупреждения и устранения. Правила безопасности труда и организация рабочего места. Практическая работа. Сборка трубопроводных систем. | ||
Контрольная работа | |||
Для характеристики уровня освоения учебного материала используются следующие обозначения:
1. – ознакомительный (узнавание ранее изученных объектов, свойств);
2. – репродуктивный (выполнение деятельности по образцу, инструкции или под руководством)
3. – продуктивный (планирование и самостоятельное выполнение деятельности, решение проблемных задач)
3. условия реализации МДК
3.1. Требования к минимальному материально-техническому обеспечению
Мультимедиапроектор.
3.2. Информационное обеспечение обучения
Основные источники:
Покровский слесарного дела. 2011. Покровский -сборочные работы. 2011
Дополнительные источники:
Скакун дело: Альбом плакатов. – М.: ОИЦ «Академия», 2010. – 30 шт. Электронные ресурсы «Слесарные работы». Форма доступа: http://metalhandling. ru
4. Контроль и оценка результатов освоения междисциплинарного курса
технология слесарных и слесарно-сборочных работ
Контроль и оценка результатов освоения МДК осуществляется преподавателем в процессе проведения практических работ, тестирования, а также выполнения обучающимися индивидуальных заданий.
Результаты обучения (освоенные умения, усвоенные знания) | Формы и методы контроля и оценки результатов обучения |
Выполнять слесарную обработку деталей по 11-12 квалитетам (4-5 классам точности) с подгонкой и доводкой деталей; Использовать слесарный инструмент и приспособления, обнаруживать и устранять дефекты при выполнении слесарных работ; Навивать пружины из проволоки в холодном и горячем состоянии, выполнять размерную слесарную обработку деталей по 11-12 квалитетам, Сверлить, зенкеровать и зенковать отверстия; Нарезать наружную и внутреннюю резьбу; Выполнять пригоночные операции (шабрение и притирку); Использовать способы, материалы, инструмент, приспособления для сборки неподвижных неразъёмных соединений; Проводить контроль качества сборки; Использовать способы, оборудование, приспособления, инструмент для сборки типовых подвижных соединений, применяемых в КИП и системах автоматики; | Практические и самостоятельные работы |
виды слесарных операций; Назначение, приёмы и правила их выполнения; | самостоятельная работа |
технологический процесс слесарной обработки; Рабочий слесарный инструмент и приспособления; Требования безопасности выполнения слесарных работ; | внеаудиторная самостоятельная работа |
свойства обрабатываемых материалов, Принципы взаимозаменяемости деталей и сборочных единиц; систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости, назначение и классификацию приборов для измерения линейных и угловых величин; | |
способы, средства и приёмы навивки пружин в холодном и горячем состоянии; | практические занятия |
способы и приёмы выполнения слесарно-сборочных работ; Применяемый инструмент и приспособления; | контрольная работа, внеаудиторная самостоятельная работа |
назначение, классификацию и конструкцию разъёмных и неразъёмных соединений деталей; Виды передач вращательного движения, их принцип действия и устройство; Разновидности механизмов преобразования движения, их принцип действия и устройство. | самостоятельная работа. |
Самостоятельная работа по технологии слесарных и слесарно-сборочных работ
Виды самостоятельной работы | Кол. часов |
|
Систематическая проработка конспектов занятий, учебной и специальной (по вопросам к параграфам, главам учебных пособий, составленным преподавателем) | ||
Выполнение типовых контрольно-оценочных заданий к процедурам текущего, тематического и рубежного контроля (в форме тестов, контрольных работ, карточек-заданий, технических диктантов и др.) | ||
Работа с , библиотечным фондом ( , официальными, справочно-библиографическими и периодическими изданиями), информационными ресурсами сети «Интернет». | ||
Самостоятельное изучение правил выполнения чертежей и технологической документации по ЕСКД и ЕСТД. | ||
Подготовка выступлений, творческих заданий, учебных проектов и др. | ||
Работа по подбору и изучению материалов для выпускной письменной экзаменационной работы. | ||
Перед началом работы каждый работник должен лично убедиться в исправности и безопасности применяемого им инструмента путем осмотра и проверки.
При выявлении неисправности до начала работы запрещается приступать к работе, а при возникновении в процессе работы – немедленно прекращать ее и принимать меры по устранению неисправностей.
При выполнении работ с применением инструмента используются защитные средства (рукавицы, защитные очки и т.д.).
Ручной слесарный, сборочный и столярный инструмент, его конструкция, материалы и термическая обработка должны соответствовать государственным стандартам и техническим условиям на конкретный вид инструмента.
На поверхностях слесарного, слесарно-сборочного, столярного инструмента не должно быть вмятин, забоин, заусенцев, наклепа, трещин и других дефектов.
Поверхность бойка молотков и кувалд должна быть слегка выпуклой и гладкой.
Рукоятки молотков, кувалд и другого инструмента ударного действия должны быть изготовлены из сухой древесины твердых лиственных пород или синтетических материалов, обеспечивающих прочность и надежность насадки при выполнении работ.
Долота, напильники, надфили, стамески и другой ручной инструмент с заостренным нерабочим концом должны быть закреплены в гладко и ровно зачищенных рукоятках.
Длина рукоятки должна быть выбрана в зависимости от размера инструмента и быть не менее 150мм.
Во избежание раскалывания рукоятки должны быть стянуты металлическими бандажными кольцами.
Шаберы и крупные напильники должны быть снабжены специальными рукоятками, удобными и безопасными при обработке широких поверхностей заготовок, деталей и тому подобного.
Зубила, керны, просечки и тому подобные инструменты ударного действия не должны иметь скошенных или сбитых затылков, вмятин, заусенцев и трещин.
Гаечные ключи должны соответствовать размерам гаек и головок болтов. Губки ключей должны быть параллельны.
При отвертывании и завертывании гаек и болтов не допускается удлинять гаечные ключи вторыми ключами, трубами и другими дополнительными рычагами. При необходимости должны применяться ключи с длинными рукоятками.
Топоры должны быть прочно и плотно насажены на топорище и закреплены на нем стальным клином. Лезвия топоров должны быть гладкими.
Поверхность топорища должна быть гладкой, ровно зачищенной, без трещин, сучков и надломов.
Зубья ножовок, поперечных, лучковых и тому подобных пил должны быть разведены.
Рукоятки пил должны быть прочно закреплены, гладко и ровно зачищены.
Рубанки, фуганки, шерхебели и тому подобные ручные инструменты для строгания должны иметь гладкие, ровно зачищенные колодки.
Задний конец колодки, приходящийся под руку, в верхней своей части должен быть закруглен.
Отвертки следует выбирать в зависимости от формы, размера шлица в головке винта, шурупа.
Режущие кромки инструментов должны быть правильно заточены. Угол заточки рабочей части выбирается в зависимости от обрабатываемого материала.
При хранении, переноске и перевозке острые кромки инструментов должны быть защищены от механических повреждений. Для защиты необходимо использовать футляры, чехлы, переносные инструментальные ящики и тому подобные защитные устройства.
При выполнении работ с использованием инструментов ударного действия для защиты глаз работников от отлетающих осколков следует применять защитные очки.
При работах вблизи легковоспламеняющихся, взрывопожароопасных веществ, в атмосфере с присутствием паров или пыли этих веществ необходимо применять слесарный инструмент, не образующий искр.
При резке металла с помощью ручной ножовочной рамки по металлу необходимо следить за тем, чтобы ножовочное полотно было прочно закреплено и достаточно натянуто.
Инструмент на рабочем месте следует располагать так, чтобы исключалась возможность его скатывания или падения.
При работе на высоте инструмент следует держать в специальных сумках.
Ответственными за исправное состояние ручного слесарного, слесарно-сборочного, столярного инструмента являются лица, выдающие (принимающие) инструмент.
Производственный процесс, в результате которого исходные материалы и полуфабрикаты превращаются в готовые изделия, включает два основных вида технологических процессов: изготовление деталей и сборку.
Изделием обычно называют продукт конечной стадии производства, выпускаемый предприятием. Изделиями могут быть как детали, так и сборки (сборочные единицы). Деталью называют изделие, изготовленное из однородного по наименованию и марке материала. Сборка - это изделие, которое получают в результате соединения между собой отдельных элементов. Сборка может состоять из одних деталей или из деталей и более мелких сборок.
Технологический процесс сборки разделяют на операции, переходы и приемы. Сборочная операция - это законченная часть технологического процесса сборки, выполняемая при изготовлении изделия на отдельном рабочем месте одним или несколькими рабочими. Операция может состоять из ряда переходов, которые характеризуются постоянством применяемого инструмента. Приемом называют часть перехода, состоящую из ряда простейших рабочих движений, выполняемых одним рабочим.
Операция и переход - элементы технологического процесса. Их содержание записывают в технологическую карту, которая является одним из основных документов при изготовлении изделия. На выполнение операции рабочему устанавливают норму времени.
Кроме технологической карты существуют маршрутная карта. которая содержит описание всего технологического процесса изготовления по всем операциям, карта технологического процесса для одного вида работ, комплектовочные карты, ведомость оснастки и т. д.
Различают две основные организационные формы сборки: стационарную и подвижную. Стационарная сборка осуществляется на неподвижном рабочем месте, к которому подают все необходимые детали, материалы и более мелкие сборочные единицы, сборка которых может выполняться на отдельных рабочих местах (по принципу расчленения операций), что позволяет сократить время процесса.
Подвижную сборку выполняют только по принципу расчленения операций. Изделие в процессе сборки перемещается от одного рабочего места к другому. Рабочие места оснащены необходимыми инструментами и приспособлениями. Такой вид сборки позволяет специализировать сборщиков на определенных операциях и повысить производительность труда.
В зависимости от расположения рабочих мест относительно друг друга различают сборку поточную и непоточную. При подвижной поточной сборке рабочие места располагаются в последовательности выполнения операций технологического процесса сборки, а весь процесс расчленяется на отдельные операции, примерно равные или кратные по времени выполнения. Собранные изделия сходят с поточной линии через определенные промежутки времени, называемые тактом. Поточная сборка может быть осуществлена как при подвижном, так и при неподвижном собираемом объекте.
В производстве крупных изделий применяют поточную сборку на неподвижных стендах, при которой рабочий или бригада рабочих выполняют одну и ту же операцию, переходя от одного стенда к другому. После выполнения последней операции с каждого стенда снимают готовое изделие.
При поточной сборке процесс сборки точно расчленяется на операции по времени их выполнения, чтобы избежать простоев. Этого добиваются механизацией определенных операций, предварительным соединением деталей в сборочные единицы, увеличением количества рабочих, выполняющих трудоемкие операции.
Каждая деталь при сборке должна занять определенное место и должна быть соединена с другими деталями в соответствии с требованиями, установленными чертежами. Как чрезмерные зазоры, так и натяги неблагоприятно отражаются на работоспособности изделия. Погрешности сборки вызываются отклонениями размеров деталей и несоблюдением требований к качеству их поверхностей, неточной установкой и закреплением элементов изделия в процессе сборки, низким качеством пригонки и регулировки сопрягаемых деталей и другими причинами.
Точность сборки обеспечивается методами полной, неполной и групповой взаимозаменяемости, а также пригонкой и регулировкой.
Сборка методом пригонки производится со снятием с одной из деталей слоя материала для получения заданной точности соединения. Сборка этим методом трудоемка и целесообразна в единичном и мелкосерийном производстве.
Сборка методом регулировки заключается в том, что необходимая точность сопряжения достигается путем введения специальных деталей - компенсаторов. Компенсаторы подразделяют на неподвижные и подвижные.
Неподвижный компенсатор - это деталь, дополнительно вводимая в конструкцию для достижения необходимого положения устанавливаемой детали. В качестве неподвижного компенсатора часто применяется набор регулировочных колец разной толщины, которые устанавливаются на валу или в корпусе для регулировки положения шарикоподшипника п других деталей в осевом направлении. Для выполнения заданного в сборочном чертеже размера подбирают необходимое число и толщину колец.
Подвижный компенсатор - это деталь, перемещением которой устраняют погрешности изготовления деталей, входящих в последовательную размерную цепь. Такой деталью, например, является винт-подпятник в измерительных приборах. Его вращением обеспечивается заданный люфт подвижной части прибора.
Разметка.
Рабочее место слесаря.
Тема 25. Основы слесарного дела.
Вопросы:
1. Слесарные работы – это ручная обработка материалов, пригонка деталей, сборка и ремонт различных механизмов и машин.
Рабочим местом называют часть производственной площади со всем находящимся на ней оборудованием, инструментом и материалами, которые используются рабочим или бригадой рабочих для выполнения производственного задания.
Рабочее место должно занимать площадь, необходимую для рационального размещения на ней оборудования и свободного перемещения слесаря при работе. Расстояние от верстака и стеллажей до слесаря должно быть таким, чтобы он мог использовать преимущественно движение рук и по возможности избегал поворотов и нагибания корпуса. Рабочее место должно иметь хорошее индивидуальное освещение.
Слесарный верстак (рис.36) – основное оборудование рабочего места. Он представляет собой устойчивый металлический или деревянный стол, крышку (столешницу) которого изготовляют из досок толщиной 50...60 мм твердых пород дерева и покрывают листовым железом. Наиболее удобны и распространены одноместные верстаки, так как на многоместных верстаках при одновременной работе нескольких человек качество выполнения точных работ снижается.
Рис. 36 Одноместный слесарный верстак:
1 – каркас; 2 – столешница; 3 – тиски; 4 – защитный экран; 5 – планшет для чертежей; 6 – светильник; 7 – полочка для инструмента; 8 – планшет для рабочего инструмента; 9 – ящики; 10 – полки; 11 – сиденье
На верстаке располагают необходимые для выполнения задания инструменты. Чертежи ставят в планшет, а измерительные инструменты кладут на полочки.
Под столешницей верстака находятся выдвижные ящики, разделенные на ряд ячеек для хранения инструмента и документации.
Для закрепления обрабатываемых деталей на верстаке устанавливают тиски. В зависимости от характера работы применяют параллельные, стуловые и ручные тиски. Наибольшее распространение получили параллельные поворотные и неповоротные тиски, у которых губки при разводе остаются параллельными. Поворотная часть тисков соединена с основанием центровым болтом, вокруг которого она может поворачиваться на любой угол и закрепляться в требуемом положении при помощи рукоятки. Для увеличения срока службы тисков к рабочим частям губок крепят стальные накладные губки. Стуловые тиски применяют редко, только для выполнения работ, связанных с ударной нагрузкой (при рубке, клёпке и др.). При обработке деталей небольших размеров используют ручные тиски.
Выбор высоты тисков по росту работающего и рациональное размещение инструмента на верстаке способствуют лучшему формированию навыков, повышению производительности труда и снижают утомляемость.
При выборе высоты установки тисков согнутую в локте левую руку ставят на губки тисков так, чтобы концы выпрямленных пальцев руки касались подбородка. Инструменты и приспособления располагают так, чтобы их удобно было брать соответствующей рукой: что берут правой рукой - держать справа, что берут левой - слева.
На верстаке устанавливается защитный экран из металлической сетки или прочного плексигласа для задержания кусков металла, отлетающих при рубке.
Заготовки, готовые детали и приспособления размещают на стеллажах, установленных на отведенной для.них площади.
2. Разметка – операция нанесения на заготовку линий (рисок), определяющих (согласно чертежу) контуры детали и места, подлежащие обработке. Разметку применяют при индивидуальном и мелкосерийном производстве.
Разметку выполняют на разметочных плитах, отлитых из серого чугуна, подвергнутых старению и точно обработанных.
Линии (риски) при плоскостной разметке наносят чертилкой, при пространственной –чертилкой, закрепленной в хомутике рейсмаса. Чертилки изготовляют из стали марок У10 и У12, рабочие концы их закаливают и остро затачивают.
Кернер предназначен для нанесения углублений (кернов) на предварительно размеченных линиях. Изготовляют его из сталей марок У7, У7А, У8 и У8А.
Разметочный циркуль служит для проведения окружностей, деления углов и нанесения линейных размеров на заготовку.
3. Основные виды слесарных операций.
Рубка – слесарная операция, при выполнении которой режущим и ударным инструментом с заготовки удаляют лишние слои металла, вырубают пазы и канавки или разделяют заготовку на части. Режущим инструментом служат зубило, крейцмейсель, а ударным – молоток.
Резка – это операция разделения металлов и других материалов на части. В зависимости от формы и размеров заготовок резку проводят ручной ножовкой, ручными или рычажными ножницами.
Ручная ножовка состоит из стальной цельной или раздвижной рамки и ножовочного полотна, которое вставлено в прорези головок и закреплено штифтами. На хвостовике неподвижной головки закреплена рукоятка. Подвижная головка с винтом и барашковой гайкой служит для натяжения ножовочного полотна. Режущей частью ножовки является ножовочное полотно (узкая и тонкая пластина с зубьями на одном из ребер), изготовленное из сталей марок У10А, 9ХС, Р9, Р18 и закаленное. Применяют ножовочные полотна длиной (расстояние между отверстиями) 250-300 мм. Зубья полотна разводят (отгибают) для того, чтобы ширина разреза была немного больше толщины полотна.
Правка металла – операция, при которой устраняют неровности, вмятины, кривизну, коробление, волнистость и другие дефекты материалов, заготовок и деталей. Правка в большинстве случаев является подготовительной операцией. Рихтовка имеет то же назначение, что и правка, но дефекты исправляются у закаленных деталей.
Гибку широко применяют для придания заготовкам определенной формы при изготовлении деталей. Для правки и гибки вручную применяют правильные плиты, рихтовальные бабки, наковальни, тиски, оправки, кувалды, молотки металлические и деревянные (киянки) и специальные приспособления.
Клепка – слесарная операция соединения двух или нескольких деталей заклепками. Заклепочные соединения относятся к неразъемным и применяются при изготовлении различных металлических конструкций.
Клепку выполняют в холодном или горячем (если диаметр заклепки более 10 мм) состоянии. Преимущество горячей клепки в том, что стержень лучше заполняет отверстия в соединяемых деталях, а при охлаждении заклепка лучше стягивает их. При клепке в горячем состоянии диаметр заклепки должен быть на 0,5...1 мм меньше отверстия, а в холодном – на 0,1 мм.
Ручную клепку выполняют молотком, массу его выбирают в зависимости от диаметра заклепки, например, для заклепок диаметром 3...3,5 мм необходим молоток массой 200 г.
Опиливание – слесарная операция, при которой с поверхности детали напильникам срезают слой металла для получения требуемой формы, размеров и шероховатости поверхности, для пригонки деталей при сборке и подготовке кромок под сварку.
Напильники представляют собой стальные (марки сталей У13, У13А; ШХ13 и 13Х) закаленные бруски различного профиля с насеченными на рабочих поверхностях зубьями. Зубья напильника, имеющие в сечении форму острозаточенного клина, срезают с обрабатываемой детали слои металла в виде стружки (опилок).
Шабрением называется операция соскабливания с поверхности детали тонких слоев металла режущим инструментом – шабером. Это окончательная обработка точных поверхностей (направляющих станин станков, контрольных плит, подшипников скольжения и др.) для обеспечения плотного сопряжения. Шаберы изготавливают из сталей У10 и У12А, режущие концы их закаливают без отпуска до твердости НRС 64...66.
Притирка и доводка – операции обработки поверхностей особо мелкозернистыми абразивными материалами с помощью притиров.
Этими операциями добиваются получения не только требуемой формы, но и наивысшей точности (5...6-й квалитеты), а также наименьшей шероховатости поверхности (до 0,05 мкм).
Слесарно-сборочные работы – это монтажные и демонтажные работы, выполняемые при сборке и ремонте машин. Разнообразные соединения деталей, выполняемые при оборке машин, делят на два основных вида: подвижные и неподвижные. При выполнении слесарно-сборочных работ применяют разнообразные инструменты и приспособления: гаечные ключи (простые, торцевые, раздвижные и др.), отвертки, выколотки, съемники, приспособления для напрессовки и выпрессовки.